堀内 浩美

・2020年1月製造部長として入社。尚、ISO9001と14001の管理責任者、防火管理者にも任命さ 　れる。自分の業務の優先度を決めるため、製造部の現状分析を行った。結果、不良品廃棄のロスコスト が多く、毎月220万円/月の不良品廃棄額が発生。又、後工程への検査工程への不良流出率が、 1.31％と高く、検査工数増の為、人件費増となり経営を圧迫していた。更に顧客に対しクレームの発生 が60件/年と多く、顧客主要取引先100社中、ワースト1の状態で、顧客からの信頼喪失しており、 新規受注を出せないとの指摘を受け、今後の事業体制、及び事業継続に影響がある状態であった。これ らの結果を踏まえ「不良削減プロジェクト」、「検査工数削減プロジェクト」、「クレーム削減プロジェクト」を発 足し、自分がリーダーとして活動。結果、以下の成果を得た。 ・「不良削減プロジェクト」：、2019年度発生不良、382,000個→132,000個にし、不良品25万個 の削減と、2500万円の経費削減を図った。 ・「検査工数削減プロジェクト」：2019年度検査作業総工数、63,000時間→59,333時間にし、 3,667時間/年の検査工数を削減を図り、検査工数費用を440万円/年 削減した。 　　・「クレーム削減プロジェクト」：クレーム発生のデータを確認すると、新規品の量産開始から 3～4ケ月経過の頃が多いと判明。更に新規品の受注決定～量産までの初期流動管理の管理不 足と分かり、IATF16949のAPQPを導入した。結果、2021年度中間期の3月には、指摘された 顧客の主要取引先のワースト10の圏外になることができ、次機種の受注検討対象社と評価を受 け、信頼回復することができた。 ・防火管理者としての業務として以下業務も行った。 　2020年8月 消防署と県土整備事務所の視察により工場の一部が消防法と建築基準法に違反しているとの指摘があり、防火管理者として対応。建築設計士を雇い、行政と調整を行いながら、消防法と建築基準法に沿った、工場の改修工事をすることにした。改修設計が終了、新担当者へ引き継ぎ。 　・材料歩留まり改善もコストインパクトが少ないが、以下の様に行った経験もあり。 製品の材料としてΦ10㎜～Φ40㎜の棒状金属を使用している。２品番だけ鋸切断機を使用して いたが材料100％とした場合、製品になる部分が79％であった。材料切断の鋸刃の幅を小さ くすることで、製品になる部分を89％とし、歩留まり向上を図り、材料の購入金額を473,270円/年 削減した。 ・2021年1月に生産管理、及び出荷担当部門の工場管理部へ工場管理部長として異動。 ・2021年4月に5月で満60歳となる為、役職定年で総務人事部へ異動。 ・2022年1月に自己都合により退職。

・2006年1月に品質管理課、主査として入社。最終検査工程と抜き取り検査工程の工程管理、及び、クレーム、変更管理等の顧客窓口業務に従事。 ・2007年5月に品質管理課の課長へ昇格。３０名のマネジメントに従事。最終検査工程と抜き取り検査工程の工程管理、及び、クレーム対応、新異種立ち上げ、工程変更等の顧客窓口業務に従事。品質理課長の６年間で顧客への流出不具合が２３件あり。全件の是正処置と顧客への是正報告を実施。全て顧客から納得をいただき完了した。その中でも、市場クレームがあり、顧客から、いろいろな疑いをかけられたが、再現テストや分析により、市場クレームの原因が自社でないことを実証した。 ・2013年10月に新工場を建築することとなり、新工場準備室の組織が新たに設定され室長に就任。新工場建設進捗管理、及び、新工場立上げ、量産移行業務に従事。 ・2014年10月に竣工。100ｍの全自動ラインで半年間のトライと量産移管業務を行い、2015年3月より量産開始。 ・量産開始まで、顧客要求事項を含むトライを何度も実施し、品質データ、及び、検証データをまとめ顧客へ報告するも、冷却方法がこれまでとは全く違う為、追加検証項目を何度も要求された。しかし、持ち前の粘り強さであきらめず顧客要求の検証を全て実施し、厳しい監査も乗り越え、時間はかかったが量産化することができた。この時の経験が、自分の能力を大幅に向上させたと感じている。 ・新工場に設置する、一部の設備をチェコより購入したが、完成検査としてチェコに出向き、トライを行 い、最終的に受入承認とし、輸入受入した経験もあり。 ・2015年5月に工場長へ昇格。30名のマネジメントに従事。工場長の5年間で1機種新規立上げ、4機種を旧工場から移管量産した。顧客より新規立上承認、及び、移管承認をいただき、新工場で量産化を図ることができた。 ・以下は、主な改善事例。 1.検査防錆工程の改善 検査後に製品が入ったパレットを大きな防錆槽にクレーンでﾄﾞﾌﾞ浸け後、出荷日まで保管としていた。防錆後、保管場所まで運搬時、パレットから防錆液が、通路に垂れ、通路のべたつきで安全上リスクがあった。更に「雨水構から外部へ漏洩する可能性があった。防錆処理を防錆槽から、検査ﾗｲﾝへシャワー式防錆装置新規製作して繋げ、更に防錆後の製品（15㎏/個）を作業者によりパレットへ収納していた工程を。ロボットを導入し、検査済み　 製品をパレットへ自動でパレタイズするようにしたことにより、「フォークリフト走行の50%削減」 「１名/直×２直の２名の省人化」 「防錆液消耗量20%削減」とした。更に、通路のべたつき、及び防錆液の漏洩のリスクもなくなり、作業者の腰痛対策にもなり、安全、及び、環境リスクを大幅に低減した 2.生産計画手法の改善 生産計画は、月の総受注数を稼働日数で割って日当りの生産計画としていた。これを金型の寿命を基にした生産計画に変更。今日は、1時間の残業をすれば金型寿命で金型交換となる場合、残業して金型寿命まで生産し、終業時の掃除や点検、金型メンテ等の非稼働時間内で型 交換ができる為、定時間内での金型交換時間の非稼働時間を減らすことができ、稼働率向上に繋げた。2017-2018年度の稼働率　42.5%を2019年8月に、58%まで向上でき、向上率136.5%とした。 3.ISO内部監査日程の短縮改善 ISOで、内部監査を１年間で品質が８日間、環境で8日間の合計16日間を費やし ていた。品質と環境を統合して同時に行うことにより１２日間/年になり、効率化が図れ、4日間の短縮とした。延べ工数 4人/日×6.5時間/日×4日/年＝104時間/年　の削減を図った。 4.熱処理協力会社のSCM管理に関わる、不良削減改善 　　 　　　　　　　　　　製品の30％を協力会社に熱処理を依頼していた。その協力会社に対し、供給者監査を1回 /年 行っていたが、その監査の中で、熱処理冷却油槽への落下時に発生する打痕不良発生が大きな課題となっていた。支援として不良削減活動で、1-2回/月熱処理協力会社へ出向き、現状調査と不良削減活動を行った。熱処理炉に入る製品の並べ方の工夫と油層へ落下時の衝撃を吸収する仕組み設置により不良削減を図った。3,000個/月 処理し、10％の不良率により40万円/月 の損失であったが、不良率3％とし、▼70％、 ▼12万円/月に削減。480万円/年→144万円/年、▼336　万円/年を削減した。 ・2019年12月に自己都合により退職。